隨著汽車行業(yè)的發(fā)展，新的產(chǎn)品技術(shù)、工藝、設(shè)備和材料的出現(xiàn)，對新能源大連汽車零部件加工行業(yè)刀具提出了新的挑戰(zhàn)。發(fā)動機作為整車最重要的大總成，其減重對于整車的輕量化意義重大。實現(xiàn)發(fā)動機輕量化的途徑主要有幾種方案：選用鋁合金、鎂合金和工程塑料等輕質(zhì)材料代替灰鑄鐵等傳統(tǒng)材料;功能組件的結(jié)構(gòu)形式優(yōu)化和輕量化;功能相近的組件集成化或模塊化;對發(fā)動機中的關(guān)鍵零件(如曲軸和連桿)進行結(jié)構(gòu)優(yōu)化。

為實現(xiàn)發(fā)動機小型化輕量化要求，鋁缸體的表面采用缸體噴涂技術(shù)，通過開發(fā)涂層工藝，進一步減少了活塞和發(fā)動機氣缸之間的摩擦。汽車專用加工中心進行鏜削來代替珩磨，而不再使用昂貴的珩磨機。另外，發(fā)動機連桿的結(jié)構(gòu)優(yōu)化也十分明顯，在確保工件強度和剛性的前提下，其桿部至圍繞大頭孔部分都進行了瘦身。

采用組合式空心凸輪軸。組合式空心凸輪軸是由鐵基粉末冶金材料制成凸輪，然后用燒結(jié)或機械的辦法將凸輪固定在空心鋼管上。與鑄鐵件相比，中空裝配式凸輪軸減輕質(zhì)量25%～30%、降低生產(chǎn)成本，提高整機性能等方面具有傳統(tǒng)凸輪軸無法比擬的優(yōu)勢。此外，3D打印制造技術(shù)給內(nèi)燃機提供了全新的發(fā)展前景，它使得制造廠商可以利用分層材料制造零部件，并減輕裝配操作強度和優(yōu)化發(fā)動機部件數(shù)量。這種技術(shù)的好處顯而易見，即便于整合和優(yōu)化零部件。

另一方面，汽車制造屬于傳統(tǒng)制造業(yè)，汽車刀具的主要發(fā)展趨勢是向高效、精密、柔性及自動化的方向發(fā)展。第一是適合高速加工，實現(xiàn)高速加工則涉及到材料與涂層技術(shù);第二是適合硬質(zhì)件加工，可以簡化工藝、節(jié)約成本且具有柔性;第三是適合干式加工，Boehringer長期致力于車削加工，目前研發(fā)以車代磨，有望在不久的將來突破。以后曲軸加工就不用磨削;可實現(xiàn)干式加工;第四是適合復合加工，例如新能源電動機加工中大量使用復合刀具。

缸孔噴涂技術(shù)是指采用熱噴涂技術(shù)(電弧噴涂或等離子噴涂)對經(jīng)過粗化處理的鋁發(fā)動機缸孔內(nèi)壁噴涂一層合金涂層或者其他復合材料，取代傳統(tǒng)的鑄鐵缸套。噴涂了涂層后的鋁合金缸體依舊是一體式缸體，涂層的厚度僅僅0.3?mm，具有降低發(fā)動機重量，降低缸孔與活塞的摩擦和磨損，提高熱傳導，降低油耗和CO2排放等優(yōu)點。電弧噴射工藝可在氣缸工作表面上形成許多小的氣孔，即使沒有進行珩磨網(wǎng)紋槽加工，這些氣孔也會儲有潤滑油。其結(jié)果表明，采用表面粗糙度為Ra0.05?μm級的鏡面精加工，除了能提高抗爆燃性能之外，對于降低氣缸孔與活塞間的摩擦也有著良好效果。

采用渦輪增壓技術(shù)后，對缸蓋座圈加工提出了新的要求，傳統(tǒng)刀具壽命明顯降低，不滿足高速高效的要求。新刀具每個角由3個焊接立方氮化硼刀刃一次加工完成，亮點在于有9個刀片在加工，即每個角由3個刀片加工，加工精度高，同時刀具的調(diào)整時間減小，操作簡單。新的刀具可以將刀具壽命加至10倍以上，同時能夠適應(yīng)3倍以上的進給速度的高效加工，并能夠滿足更高的加工精度，大大地減小加工和調(diào)刀時間。